Veelgemaakte fouten bij palletstabiliteit, hoe voorkomen wij dat?

Waarom lijkt het proces goed, maar gaat het toch mis?

In veel bedrijven is het eindverpakkingsproces zorgvuldig ingericht. Er wordt gewerkt met vaste werkwijzen, bekende materialen en ingestelde programma’s op wikkelaars of omsnoeringsmachines.

Maar een pallet die op de werkvloer stabiel lijkt, heeft daarna nog een lange weg te gaan. Denk aan intern transport, tijdelijke opslag, laden, remmen, bochten, trillingen, overslagmomenten en wisselende omstandigheden zoals temperatuur en vocht.

Juist daar ontstaat het verschil tussen theorie en praktijk.

Wat op papier klopt, is niet altijd voldoende voor de werkelijke belasting tijdens opslag en transport.

Palletstabiliteit is altijd een samenspel

Een stabiele pallet ontstaat nooit door één techniek alleen. Niet door folie, niet door omsnoering en ook niet door extra materiaal zonder goede afstemming.

Palletstabiliteit wordt bepaald door de combinatie van onder andere:

• De palletopbouw.
• Het gewicht, vorm en de hoogte van de lading.
• De productverpakking zelf denk hierbij aan secundair of primair.
• De gekozen techniek: folie, omsnoering of een combinatie.
• Machine-instellingen.
• Het wikkel- of omsnoeringsprogramma.
• Het aantal overslagmomenten.
• Transporttype
• De transportafstand.
• Opslag- en transportomstandigheden.
• Magazijntype

Verandert één van deze factoren, dan kan dat direct invloed hebben op de palletstabiliteit.

Daarom kan een palletverpakking die jarenlang voldoende stabiliteit had ineens problemen geven wanneer productformaten, routes, palletpatronen of klanteneisen veranderen.

5 oorzaken van instabiele pallets, ondanks een goed proces

1. De palletopbouw is niet geschikt voor de transportbelasting

Een pallet kan er strak uitzien, maar toch onvoldoende samenhang hebben. Bijvoorbeeld doordat dozen niet goed in verband staan, de lading buiten de palletmaat valt of het gewicht ongelijk verdeeld is.

Folie en omsnoeringen kunnen veel ondersteunen, maar ze corrigeren onvoldoende een instabiele basis. Wanneer de palletopbouw niet klopt, blijft de lading kwetsbaar zodra deze wordt verplaatst, getransporteerd of overgeslagen.

2. De gekozen techniek past niet bij de palletlading

Niet elke palletlading vraagt om dezelfde verpakkingsoplossing.

Wikkel of rekhoesfolie is geschikt voor het bundelen, beschermen en bijeenhouden van producten. Omsnoering zorgt juist voor directe mechanische fixatie van de lading. In veel situaties ligt de beste oplossing in een combinatie van beide technieken.

Wanneer de gekozen methode niet aansluit op het product, het palletpatroon of de transportbelasting, kan er alsnog instabiliteit ontstaan.

3. Er wordt te veel vertrouwd op extra materiaal

Bij instabiele pallets wordt vaak als eerste gedacht aan meer verpakkingsmaterialen zoals meer folie, extra wikkelingen of meer omsnoeringsbanden.

Maar meer verpakkingsmateriaalmateriaal betekent niet automatisch meer stabiliteit.

Zonder de juiste spanning, positionering, folie-eigenschappen, bandspanning of palletopbouw leidt extra materiaal vooral tot hogere kosten en meer verbruik. Het onderliggende probleem blijft dan bestaan.

De vraag is dus niet alleen hoeveel verpakkingsmateriaal je gebruikt, maar vooral hoe effectief het wordt ingezet.

4. De praktijk verandert, maar het proces blijft hetzelfde

Producten worden zwaarder. Palletformaten variëren vaker. Transportafstanden nemen toe. Klanten stellen hogere eisen aan schadevrij leveren. Ook interne logistieke processen veranderen.

Toch blijven instellingen van palletwikkelaars, omsnoeringsmachines of verpakkingsprogramma’s vaak hetzelfde.

Daardoor ontstaat een mismatch tussen het oorspronkelijke verpakkingsproces en de huidige praktijk. Die mismatch wordt meestal pas zichtbaar zodra er schade, afkeur of discussie in de keten ontstaat.

5. De pallet wordt beoordeeld bij vertrek, niet bij aankomst

Een pallet die stabiel lijkt bij vertrek, is niet automatisch stabiel bij aankomst.

Tijdens transport krijgt de lading te maken met krachten die op de werkvloer niet zichtbaar zijn: trillingen, rembewegingen, bochten, heftruckbewegingen en overslagmomenten.

De echte test van palletstabiliteit zit daarom niet alleen aan het einde van de verpakkingslijn, maar in de volledige keten tot aan de eindbestemming.

Hoe vindt je de echte oorzaak?

Wanneer pallets instabiel blijven, is het belangrijk om niet direct één onderdeel aan te wijzen. In de praktijk zit de oorzaak vaak in de combinatie van lading, palletopbouw, materiaal, machine-instellingen en transportbelasting.

Stel daarom vragen zoals:

• Bij welke pallets ontstaat het probleem?
• Gaat het om één producttype of meerdere productvarianten?
• Wanneer ontstaat de schade: bij vertrek, onderweg, bij overslag of bij aankomst?
• Zijn product, palletpatroon, folie, omsnoering of instellingen recent gewijzigd?
• Verschilt de kwaliteit per operator, ploeg of productielijn?
• Worden pallets voor verschillende transportvormen op dezelfde manier verpakt?
• Is de pallet beoordeeld onder omstandigheden die lijken op de werkelijke transportbelasting?

Door breder te kijken dan één onderdeel wordt duidelijk waar het proces afwijkt van de praktijk.

Kijk verder dan folie of omsnoering alleen

Bij Tallpack kijken we niet alleen naar één techniek. Niet alleen naar folie, en ook niet alleen naar omsnoering.

We kijken naar het volledige eindverpakkingsproces: van palletopbouw en producteigenschappen tot verpakkingsmateriaal, machine-instellingen en de belasting tijdens opslag en transport.

Soms ligt de oplossing voor palletstabiliteit in een ander wikkelprogramma. Soms in een aangepaste manier van omsnoeren. Soms in antislipmateriaal, grip sheets of een andere opbouw van de pallet. En vaak juist in een slimme combinatie van technieken.

Het doel is altijd hetzelfde: een pallet die niet alleen stabiel vertrekt, maar ook veilig, recht en onbeschadigd aankomt.