5 minuten leestijd

Improviseren bij Astellas op tachtig vierkante meter

Ga er maar aan staan. Je hebt krap tachtig vierkante meter tot je beschikking waarop een systeem moet passen dat medicijnen en grondstoffen hiervoor van standaard houten pallets overzet naar kunststof pallets. Bovendien moet het ervoor zorgen dat de producten extreem goed beveiligd zijn tegen gevaren van buitenaf.

Onmogelijk? Tallpack International dacht hier anders over en bracht die gedachten bij Astellas in Meppel in de praktijk.

Als er één bedrijfstak vaak te maken heeft met nieuwe, strengere  regelgeving,  dan is het wel de farmaceutische industrie. ‘Europa’ houdt  de  industrie  strak  aan het lijntje. “Overigens terecht”,  stelt Bennie Schutte van Astellas. Hij is manager van  de  engineeringsafdeling van de Meppelse vestiging van de multinational  die  voortkwam  uit  een fusie tussen twee  Japanse  giganten. “Het is natuurlijk erg belangrijk dat de producten die wij maken, met de grootste zorgvuldigheid geproduceerd, opgeslagen en getransporteerd worden.” Wat onverlet laat, dat de stringente regelgeving af en toe wel voor hoofdbrekens zorgt.

Vanaf midden jaren negentig staat het huidige onderkomen van Astellas in Meppel. “We maken hier tabletten en capsules en leveren over de hele wereld, behalve aan Japan en Amerika. Daar hebben we aparte  productie  plants staan. Alles gebeurt hier binnen de streng beveiligde muren. De grondstoffen komen binnen en verlaten het pand uiteindelijk als volledig product”, zegt Schutte over de rol van het Zuid-Drentse onderdeel van het wereldconcern.

Krap speelveld

Tot voor kort werden, zo legt Schutte uit, de pallets met geproduceerde medicijnen vóór opslag met de hand omwikkeld met folie. “Hoewel dat altijd zorgvuldig gebeurde, deed de een dat vanzelfsprekend netter dan de ander. Het blijft, hoe je het ook wendt of keert, mensenwerk.” Astellas wilde daar graag een meer betrouwbare oplossing voor en klopte hiervoor bij Tallpack International aan. Michiel Brink is Sales Director Projects van dit bedrijf, dat gespecialiseerd is in end- of-line systemen. Voor de specialisten van Tallpack leek het vraagstuk dat Astellas voorlegde, een mooie uitdaging.

Brink: “Verpakken is een van onze specialiteiten. We bieden onze klanten modules voor het plaatsen van bijvoorbeeld rekhoezen, rekwikkelen en omsnoeren. Daarnaast leveren we producttransport- en producthandelingsystemen, palletkantelaars en palletliftsystemen, voorzien van eventueel scanners en -etiketteerinstallaties. Vanzelfsprekend is dat allemaal maatwerk.” Daar zat ‘m precies de crux in Meppel; de maat was nu niet bepaald eenvoudig. Het speelveld was namelijk, om het maar zachtjes te stellen, niet al te ruim.

Tijdens het ontwerpproces deed zich echter al snel een extra hindernis voor: ‘Astellas Tokyo’ verordonneerde dat alle vestigingen intern geen houten pallets meer mogen gebruiken, in verband met splintervorming en stof. In allerijl werd besloten om daar meteen op te anticiperen. Na veel pas- en meetwerk kwamen de ontwikkelaars van Tallpack International met een opstelling op de proppen die op de krap tachtig vierkante meter die Astellas beschikbaar had, paste. “Het is allemaal erg krap, maar het is toch gelukt om een systeem te construeren dat én de pallets verwisselt én zorgt voor een rekhoes. De producten komen namelijk wel aan op houten pallets, dus ergens moeten ze verwisseld worden.”

Condoom

Tallpack International koos als wisselaar voor een kantelaar. Schutte: “De installatie staat in een sluis van twaalf meter lang tussen de expeditievloer en het magazijn waar alle pallets worden opgeslagen.” Brink vult aan: “Vanuit het magazijn wordt een kunststof pallet op de rollentransportbaan gezet. Vervolgens komt deze bij de kantelunit terecht. De pallet wordt opgetild en met lading en al negentig graden achterover gekanteld. De lading wordt vastgehouden en de pallet eronder weggehaald. Deze kunststof pallet gaat terug naar een palletmagazijn en de machine brengt een houten pallet onder de lading aan. De nieuwe pallet met lading wordt teruggekanteld en vervolgt zijn reis.”

De volgende halte is de rekhoesinstallatie. “Daar wordt een stevig ‘condoom’ over de verpakking getrokken”, stelt Brink. “Het verpakken met rekhoesfolie geeft qua stabiliteit en productbescherming het beste resultaat. Bovendien is het nu water- en stofdicht. Het product wordt maximaal beschermd.”

Na van een rekhoes voorzien te zijn, verlaat de pallet de sluis. Via een draaitafel komt hij op een nieuwe rollentransportbaan terecht. Vervolgens is het wachten op een heftruck voor verdere verwerking in het magazijn. “Het systeem kan ook precies andersom werken”, vertelt Schutte, “al wordt de rekhoesfunctie dan overgeslagen. Het wisselstation kan in deze opzet 24 pallets per uur verwerken. Dat is voor onze capaciteit  nu en in de toekomst ruim voldoende.” Brink: “De deuren waar de pallets de sluis binnenkomen en verlaten, zullen nooit tegelijk openstaan. Ook dat heeft weer te maken met de absolute veiligheid die Astellas eist.”

Tevreden relatie

Grootste probleem was niet alleen de beperkte lengte van de sluis. “De hoogte was ook een bottleneck”, weet Brink zich nog te herinneren. “We hebben het zo weten te formeren, dat alles past. Wat het ook lastig maakt, is de variatie aan te verwerken goederen. Als elk pallet is uitgevuld met dozen, is het gemakkelijk, maar hier hebben ze vaten, kleine pakketten en grote pakketten.

Uiteindelijk heeft het proces van opdracht tot eindoplevering ongeveer een half jaar geduurd. Het heeft geleid tot een mooie lijn en een tevreden relatie. 

Dit artikel verscheen eerder in Logistiek Totaal.

U bent ook op zoek naar deze oplossing?

Onze specialisten helpen u graag verder met elke vraag over deze dienst of dit product. Vult u dit formulier in als u specifieke vragen heeft.
Geen titel(Vereist)

Bedankt!

We hebben uw bericht ontvangen, we nemen zo snel mogelijk contact op.