Waarom palletstabiliteit begint tussen de lagen

Tijdens handling, opslag en transport krijgt een palletlading te maken met trillingen, rembewegingen, bochten en andere krachten. Wanneer producten onderling onvoldoende grip hebben, kunnen productlagen ten opzichte van elkaar gaan schuiven.

Dat gebeurt vooral bij ladingen met gladde oppervlakken, wisselende vormen of producten die gevoelig zijn voor horizontale beweging. Denk aan dozen, zakgoed, glaswerk, plaatmateriaal of andere verpakte producten die in lagen worden gestapeld.

Tertiaire verpakking zoals wikkelfolie, rekhoesfolie en omsnoeringsband helpen om de pallet als geheel bij elkaar te houden. Maar wanneer de lagen binnen de pallet blijven bewegen, moet de palletverpakking steeds meer krachten opvangen. In de praktijk wordt dan vaak extra tertiair verpakkingsmateriaal gebruikt om stabiliteit te creëren. Dat kan werken, maar is niet altijd de meest efficiënte of duurzame oplossing.

Hoe Grip Sheet® zorgt voor meer interne stabiliteit

Grip Sheet® bestaat uit antislipvellen die op de palletbodem én tussen de lagen van een palletlading worden geplaatst. De vellen zijn voorzien van een speciale antislipcoating die de wrijving tussen product en vel verhoogt.

Deze antislipcoating oftewel dots geeft extra grip tussen het antislipvel en het product. Afhankelijk van de toepassing en de palletlading kan een pallet hierdoor onder een hellingshoek tot 50 graden stabiel blijven.

Het belangrijkste effect is dat producten minder gemakkelijk ten opzichte van elkaar verschuiven. De pallet wordt daardoor niet alleen aan de buitenzijde gestabiliseerd, maar ook tussen de lagen zelf.

Dat maakt Grip Sheet® waardevol voor duurzame palletstabiliteit: de oplossing voorkomt beweging op de plek waar die vaak ontstaat.

Minder verschuiving kan leiden tot minder gebruik van tertiair verpakkingsmateriaal

Verpakkingsmateriaal blijft in veel situaties belangrijk voor het stabiliseren en beschermen van pallets. Maar wanneer de lagen van een palletlading door Grip Sheet® beter op hun plek blijven, hoeft het verpakkingsmateriaal minder beweging op te vangen.

Daardoor kan het mogelijk zijn om het gebruik van verpakkingsmateriaal te verlagen zonder de stabiliteit te verliezen. De werking is eenvoudig:

• Grip Sheet® creëert meer grip tussen de lagen
• Meer grip zorgt voor minder verschuiving
• Minder verschuiving vermindert de belasting op het verpakkingsmateriaal
• Daardoor kan de pallet met minder op efficiënter ingezet verpakkingsmateriaal stabiel blijven

Hoeveel verpakkingsmateriaal daadwerkelijk kan worden bespaard, verschilt per toepassing. Het product, het gewicht, het stapelpatroon, het gebruikte verpakkingsmateriaal, de instellingen van de verpakkingsmachines en de transportomstandigheden spelen allemaal een rol.

Daarom is testen belangrijk. Alleen door de complete palletverpakking te beoordelen, wordt duidelijk welke combinatie van Grip Sheet®, wikkelfolie, omsnoering of andere verpakkingsmaterialen nodig is  om veilig en efficiënt te vervoeren. In ons test- en trainingscentrum testen wij uw palletstabiliteit conform EUMOS-40509.

Duurzame palletstabiliteit voorkomt productschade 

Duurzaamheid wordt vaak gekoppeld aan minder materiaalgebruik. Dat is terecht, maar niet volledig. Een pallet die met minder materiaal is verpakt maar onderweg instabiel wordt, is uiteindelijk niet duurzaam.

Wanneer producten beschadigd aankomen, ontstaat verspilling. Het product kan overkoopbaar worden, moet mogelijk opnieuw worden geproduceerd of opnieuw worden verpakt en zorgt voor extra transportbewegingen, kosten en handelingen.

Door verschuiving binnen de lading te beperken, helpt Grip Sheet® de kans op transportschade en productverlies te verkleinen. Daarmee draagt het niet alleen bij aan minder gebruik van verpakkingsmateriaal, maar ook aan een betrouwbaar verpakkingsproces.

De positieve invloed op duurzame palletstabiliteit zit dus in de combinatie van drie effecten:

Minder beweging, minder onnodig verpakkingsmateriaal en minder kans op schade.

Recyclebaar, FSC-gecertificeerd en soms herbruikbaar

Ook het materiaal van Grip Sheet® zelf draagt bij aan een duurzame palletverpakking. De papieren Grip Sheets bestaan uit papier met een speciale antislipcoating en zijn 100% recyclebaar. Daarnaast is Grip Sheet® FSC-gecertificeerd.

Onder gunstige omstandigheden kunnen Grip Sheets bovendien meerder keren worden gebruikt. Of hergebruik mogelijk is, hangt af van de toepassing, de belasting, de vervuiling en de manier waarop de vellen na gebruik worden verwerkt.

Zo combineert Grip Sheet® een recyclebaar antislipmateriaal met de mogelijkheid om het gebruik van andere verpakkingsmaterialen, zoals wikkelfolie, verder te optimaliseren.

De juiste Grip Sheets voor de juiste toepassing 

Niet iedere palletlading vraagt om dezelfde hoeveelheid grip. Daarom zijn Grip Sheets verkrijgbaar in verschillende coatings, materialen, papiergewichten en formaten. De juiste keuze hangt af van het product, het gewicht, de ondergrond, de gewenste verwerking en de omstandigheden tijdens opslag en transport.

Grip Sheet® Fully Coated is dubbelzijdig voorzien van antislipdots en biedt maximale wrijvingsweerstand. Deze uitvoering is geschikt wanneer veel grip nodig is, bijvoorbeeld bij zware of gladde ladingen.

Grip Sheet® Striped Coated is voorzien van antislipbanen en kan goed worden toegepast bij ocatbins, bigbags en zakgoed. Deze Grip Sheet wordt vaak als bodemlaag op de pallet gebruikt.

Grip Sheet® Square Coated biedt een combinatie van grip en efficiënt materiaalgebruik voor diverse toepassingen.

Ook het papiergewicht kan worden afgestemd op de toepassing. Zo wordt niet meer materiaal gebruikt dan nodig is voor de gewenste stabiliteit.

Voor situaties waarin vocht, hygiëne of productbescherming een rol speelt, zijn er aanvullende varianten. Grip Sheet® Photo Paper bestaat bijvoorbeeld uit watervast fotopapier en kan worden ingezet als barrière tussen pallet en lading. Deze Grip Sheet® photopaper wordt toegepast waarbij vochtbestendigheid of specifieke verwerkingscondities belangrijk zijn.

Slim combineren met andere verpakkingsmaterialen

Grip Sheet® hoeft niet op zichzelf te staan. Juist in combinatie met andere verpakkingsmaterialen kan een stabiele en efficiënte palletverpakking ontstaan.

Bij een combinatie van Grip Sheet® antislipvellen en wikkel- en rekfolie zorgen de antislipvellen voor grip tussen de lagen, terwijl de folie de lading rondom stabiliseert en beschermt.

Bij en combinatie van Grip Sheet en omsnoeringsband beperken de antislipvellen de beweging tussen producten, terwijl de omsnoering aanvullende fixatie geeft.

Bij kwetsbare of minder vormvaste ladingen kan een combinatie van Grip Sheet®, wikkelfolie en hoekbescherming nodig zijn. Elk materiaal heeft dan een eigen functie: grip creëren, fixeren, stabiliseren en beschermen.

Het doel is niet om zoveel mogelijk verpakkingsmateriaal toe te passen, maar om precies de juiste combinatie te gebruiken: voldoende stabiliteit, optimalisatie hoeveelheid verpakkingsmateriaal en maximale bescherming van het product.

Geschikt voor handmatige en automatische verwerking 

Grip Sheet® kan handmatig worden geplaatst, maar is ook geschikt voor automatische verwerking. Binnen een geautomatiseerde eindverpakkingslijn kunnen de antislipvellen door een palletiseersysteem of robot tussen de lagen worden gelegd.

Voor grootgebruikers is Grip Sheet® ook op rol verkrijgbaar. In combinatie met een Cut’n Grip kunnen vellen automatisch op de gewenste lengte worden afgesneden. Daardoor kunnen verschillende palletformaten vanuit één rol worden verwerkt en kan Grip Sheet® efficiënt worden geïntegreerd in een geautomatiseerd verpakkingsproces.

Dat maakt Grip Sheet® niet alleen geschikt voor het verbeteren van palletstabiliteit, maar ook voor bedrijven die hun verpakkingsproces efficiënter en consistenter willen inrichten.   

Duurzame palletstabiliteit begint met grip

Grip Sheet® antislipvellen hebben een positieve invloed op duurzame palletstabiliteit omdat het de palletlading van binnenuit versterkt. Door meer grip te creëren tussen de lagen, ontstaat minder verschuiving tijdens handling, opslag en transport.

Daardoor kan het gebruik van verpakkingsmateriaal in veel situaties worden geoptimaliseerd. Tegelijkertijd helpt een stabielere pallet om productschade, productiestilstand, productverlies en extra handelingen te voorkomen.

Duurzamer verpakken betekent dus niet simpelweg minder materiaal gebruiken. Het betekent dat de pallet met de juiste combinatie van verpakkingsmaterialen stabiel, veilig en efficiënt vervoerd kan worden.

Echte stabiliteit zit niet in méér folie

maar in de juiste combinatie van palletstapeling, foliedikte, voorrek, machine-instelling en wikkelprogramma. Daar zit ook de winst: minder materiaal, lagere kosten en een kleinere co₂ footprint, zonder onnodige concessies aan veiligheid en ladingzekerheid. 

Waarom gebruiken bedrijven vaak te veel wikkelfolie? 

In veel productie- en logistieke omgevingen ontstaat overmatig foliegebruik niet door één bewuste keuze, maar door kleine gewoontes in het proces. 

Bijvoorbeeld: 

• Operators voegen extra wikkelrondes toe “voor de zekerheid”; 
• De foliespanning wordt hoger gezet om instabiliteit te compenseren; 
• Hetzelfde wikkelprogramma wordt gebruikt voor verschillende pallettypes; 
• Afwijkende palletladingen worden niet apart beoordeeld; 
• De folie is niet optimaal afgestemd op machine, product, opslagwijze en transport; 
• Instellingen worden na verloop van tijd aangepast, maar niet opnieuw gecontroleerd. 

Op korte termijn lijkt dat veilig. De pallet voelt steviger en het risico op schade lijkt kleiner. Maar op lange termijn kan dit leiden tot onnodig materiaalverbruik, hogere verpakkingskosten en wisselende verpakkingskwaliteit. n, productieomgevingen en distributieprocessen waar pallets niet langdurig buiten staan, is wikkelen vaak ruim voldoende. Buiten opslag is mogelijk maar dan dient de pallet voorzien te zijn van een topsheetfolie (optioneel toe te voegen) 

Meer wikkelfolie betekent niet automatisch meer stabiliteit 

Een veelvoorkomende misvatting is dat extra folie altijd zorgt voor een stabielere pallet. In de praktijk ligt dat genuanceerder. De toename van extra foliegebruik blijft onder de radar. 

Als de palletstapeling instabiel is, lost extra folie het onderliggende probleem niet altijd op. Ook een onjuist ingesteld wikkelprogramma kan leiden tot onnodig foliegebruik zonder dat de lading echt beter wordt gestabiliseerd. 

Stabiliteit wordt onder andere beïnvloed door: 

• De stapelpatronen van dozen, zakken, kratten of andere producten; 
• Het gewicht, hoogte en de vorm van de lading; 
• De kwaliteit en rekbaarheid van de folie; 
• De voorrek en foliespanning; 
• Het aantal wikkelrondes in de opbouw van de pallet (onder, midden, boven) 
• De overlap tussen de folielagen; 
• De manier waarop de palletvoet al dan niet wordt gewikkeld; 
• De transportafstand en het aantal overslagmomenten. 
• Opslagconditie (temperatuur, luchtvochtigheid, magazijn type (hoog/laagbouw en stellingen). 
• Magazijn type: hoogbouw, laagbouw, stellingen, doorrol, smalle- en brede gang, blokstapeling. 
• Automatisering magazijn: handmatig / semi-vol geautomatiseerd (as/rs) 

Daarom begint besparen op folie niet met simpelweg minder wikkelen. Het begint met begrijpen wat jouw pallet nodig heeft om stabiel te blijven. 

Waar zit vaak onnodig foliegebruik? 

Onnodig foliegebruik zit vaak op plekken waar het proces niet meer aansluit op de praktijk. Een wikkelprogramma dat ooit goed werkte, is bijvoorbeeld niet automatisch nog steeds de beste keuze. 

Denk aan situaties waarin: 

• Productformaten zijn veranderd; 
• Palletgewichten zijn toegenomen of juist afgenomen; 
• Transportafstanden langer zijn geworden; 
• Klanten hogere eisen stellen aan levering; 
• Er andere folie wordt gebruikt dan voorheen; 
• Operators verschillende instellingen hanteren; 
• Pallets voor interne logistiek hetzelfde worden verpakt als exportpallets. 

In zulke gevallen kan het lonen om het wikkelproces opnieuw te bekijken. Niet om zomaar folie weg te halen, maar om het materiaal slimmer in te zetten. 

5 manieren om folie te besparen zonder stabiliteit te verliezen 

1. Begin bij de palletopbouw 

Een stabiele pallet begint vóór het wikkelen. Als producten ongelijk gestapeld zijn, over de palletrand steken of onvoldoende verband hebben, moet de folie veel corrigeren. 

Controleer daarom eerst de palletopbouw. Een betere stapeling kan ervoor zorgen dat minder folie nodig is om dezelfde stabiliteit te bereiken. 

2. Stem het wikkelprogramma af op de lading 

Niet elke pallet vraagt om hetzelfde wikkelprogramma. Een lichte pallet met dozen vraagt iets anders dan een zware pallet met zakgoed of bouwmaterialen. 

Door wikkelprogramma’s af te stemmen op producttype, gewicht, hoogte en transportbelasting voorkom je dat alle pallets volgens het zwaarste scenario worden verpakt. 

3. Controleer voorrek en foliespanning 

De juiste voorrek en foliespanning zijn belangrijk voor zowel materiaalgebruik als ladingstabiliteit. Te weinig spanning kan leiden tot instabiele pallets. Te veel spanning kan producten vervormen of folie onnodig belasten. 

De juiste instelling hangt af van de wikkelfolie, de machine en de lading. Regelmatige controle voorkomt dat instellingen ongemerkt afwijken. 

4. Gebruik de juiste folie voor de toepassing 

Niet elke folie presteert hetzelfde op elke machine of pallet. Een folie die goed werkt in de ene situatie, is niet automatisch geschikt voor een andere lading of wikkelmachine. 

Door wikkelfolie, machine en toepassing goed op elkaar af te stemmen, kan het materiaal efficiënter worden gebruikt. 

5. Meet, test en optimaliseer 

Folie besparen vraagt om controle. Meet hoeveel folie (meter en gewicht) er per pallet wordt gebruikt en test vervolgens wat er gebeurt bij aangepaste instellingen. 

Belangrijk is dat materiaalbesparing altijd samen wordt beoordeeld met palletstabiliteit, productbescherming en transportveiligheid. Alleen dan weet je of de besparing verantwoord is. 

Wanneer is een stabiliteitstest interessant? 

Een stabiliteitstest kan waardevol zijn wanneer je merkt dat het foliegebruik stijgt, maar niet precies weet waarom. Ook bij transportschade, wisselende palletkwaliteit of veranderende productstromen is het verstandig om het proces opnieuw te beoordelen. 

Een analyse geeft inzicht in vragen zoals: 

• Wordt er meer wikkelfolie gebruikt dan nodig? 
• Past het wikkelprogramma nog bij de huidige palletstromen? 
• Is de folie geschikt voor de wikkelaar en toepassing? 
• Zijn instellingen per ploeg of operator verschillend? 
• Kan de pallet stabiel blijven met minder materiaal? 
• Zijn er aanpassingen nodig in palletopbouw, machine-instelling of foliegebruik? 

Zo wordt folie besparen geen gok, maar een gecontroleerde optimalisatie. 

Minder folie, dezelfde zekerheid 

Folie besparen betekent niet dat je moet inleveren op veiligheid. Het doel is niet om zo min mogelijk materiaal te gebruiken, maar om precies genoeg materiaal op de juiste manier in te zetten. 

Bij Tallpack kijken we daarom naar het volledige wikkelproces: van palletopbouw en folie tot machine-instelling, transportomstandigheden en gewenste ladingstabiliteit. 

Soms is de oplossing een andere instelling. Soms een ander wikkelprogramma. Soms een betere afstemming tussen wikkelfolie en wikkelaar. En soms blijkt dat het huidige proces al goed werkt, maar beter geborgd moet worden. 

Conclusie 

Onnodig foliegebruik ontstaat vaak uit voorzichtigheid of gebrek aan inzicht. Dat is begrijpelijk, maar niet altijd nodig. 

Wie wil besparen op folie zonder in te leveren op palletstabiliteit, moet verder kijken dan het aantal wikkelrondes. De echte winst zit in de combinatie van palletstapeling, wikkelfolie, machine-instelling en procescontrole. Daarbij kan het toevoegen van Gripsheet Antislipvellen het folieverbruik ook stevig verminderen.   

Minder folie gebruiken kan, zolang de stabiliteit leidend blijft. 

Wil je weten waar in uw wikkelproces nog onnodig foliegebruik zit? Tallpack kijkt graag met je mee naar een veilige, efficiënte en toekomstbestendige oplossing.

“Een pallet die niet goed staat, zie je vaak pas terug in alles wat daarna misgaat.” 

Want een instabiele pallet raakt niet alleen het product op de pallet. Het kan effect hebben op transport, planning, klanttevredenheid, kosten en de betrouwbaarheid van uw logistieke proces. Hierdoor stijgt het risico op retourstromen of zelfs vernietiging van je product. 

Waar begint palletinstabiliteit? 

Palletinstabiliteit ontstaat vaak al vroeg in het proces. Niet tijdens de levering op klantlocatie, maar bij het stapelen, wikkelen, omsnoeren of verplaatsen van de lading voor transport. 

Veelvoorkomende oorzaken zijn bijvoorbeeld: 

• Een onregelmatige palletstapeling; 
• Onvoldoende samenhang tussen producten op de pallet; 
• Verkeerd ingestelde wikkel- of omsnoeringsmachines; 
• Folie, omsnoeringsband of anti-slipmateriaal dat niet past bij de toepassing; 
• Wisselende werkwijzen tussen operators of ploegen; 
• Pallets die niet zijn afgestemd op transportwijze/transportafstand of overslagmomenten. 
• Niet door ingangscontrole komen bij de klant. 
• Niet verwerkt kunnen worden op klantlocatie ivm type magazijn. 

Het lastige is dat de pallet op het moment van vertrek vaak nog acceptabel lijkt. De gevolgen worden pas later zichtbaar: onderweg, bij overslag, in het magazijn van de klant of zelfs pas tijdens het uitpakken. 

De gevolgen worden vaak pas later zichtbaar 

Een pallet die tijdens transport verschuift, kan verschillende problemen veroorzaken. Soms is de schade direct zichtbaar, bijvoorbeeld door gedeukte dozen, gescheurde folie/slappe omsnoeringsbanden of omgevallen lading. Maar de impact kan ook minder zichtbaar zijn. 

Denk aan extra controles, herstelwerk, vertragingen of discussies over waar de schade is ontstaan. In sommige gevallen moet een levering opnieuw worden verpakt, (gedeeltelijk) worden afgekeurd of opnieuw worden verzonden. 

Een instabiele pallet kan daardoor leiden tot: 

• Beschadigde producten; 
• Vertraging in levering; 
• Extra handelingen in magazijn of distributiecentrum; 
• Hogere transport- of herstelkosten; 
• Discussie met klanten, vervoerders of interne afdelingen (imagoschade); 
• Verlies van vertrouwen in de verpakkingskwaliteit; 
• Veiligheidsrisico’s bij laden, lossen of intern transport. 

Wat begon als een kleine afwijking in de palletstabiliteit, kan zo uitgroeien tot een verstoring in de hele supply chain. 

Waarom extra folie niet altijd de oplossing is 

Wanneer pallets instabiel blijken, is de eerste reactie vaak: meer folie, meer omsnoeringen meer spanning op folie of op omsnoeringsband of extra wikkelrondes/omsnoeringen. Dat is begrijpelijk, maar niet altijd de juiste oplossing. 

Extra materiaal kan tijdelijk meer zekerheid geven, maar lost de oorzaak niet altijd op. Als de palletopbouw niet klopt, de lading onvoldoende verband heeft of het wikkelprogramma niet past bij de toepassing, blijft het risico bestaan. 

Echte palletstabiliteit vraagt om de juiste combinatie van: 

• Palletstapeling; 
• Producteigenschappen; 
• Verpakkingstechniek gecombineerd met het juiste verpakkingsmateriaal; 
• Machine-instellingen; 
• Transportbelasting; 
• Opslagomstandigheden denk hierbij aan: vocht, temperatuur, magazijntype; 
• Gewenste ladingzekerheid. 

Daarom is het belangrijk om verder te kijken dan alleen de buitenste laag folie of omsnoering. De vraag is niet alleen: “zit er genoeg materiaal omheen?” De vraag is vooral: “is de verpakking geschikt voor wat deze onderweg moet doorstaan en hoe de klant deze kan ontvangen?” 

5 signalen dat palletstabiliteit aandacht vraagt 

Palletinstabiliteit is niet altijd direct zichtbaar. Toch zijn er signalen die erop kunnen wijzen dat het verpakkingsproces opnieuw bekeken moet worden. 

1. Schade ontstaat vooral na transport 

Als producten goed vertrekken maar beschadigd aankomen, ligt de oorzaak vaak in de combinatie van palletopbouw, verpakking en transportbelasting. 

2. Pallets moeten regelmatig worden hersteld 

Wanneer medewerkers pallets opnieuw moeten wikkelen, omsnoeren, rechtzetten of verstevigen, is dat een duidelijk teken dat het proces niet stabiel genoeg is. 

3. De kwaliteit verschilt per ploeg of operator 

Als de kwaliteit van de palletverpakking afhankelijk is van ervaring of handmatige instellingen, ontstaat variatie. Die variatie vergroot het risico op fouten/schades. 

4. Klanten melden schade of instabiele leveringen 

Klachten van klanten zijn vaak het moment waarop een intern verpakkingsprobleem zichtbaar wordt. De oorzaak ligt dan meestal eerder in de keten. 

5. Productstromen of transportomstandigheden zijn veranderd 

Nieuwe producten, andere palletformaten, opslagvorm, langere routes of meer overslagmomenten/opslagcondities kunnen ervoor zorgen dat bestaande instellingen niet meer voldoen. 

Hoe voorkomt u dat een palletprobleem een ketenprobleem wordt? 

De eerste stap is inzicht. Welke pallets geven problemen? Op welk moment ontstaat schade? En onder welke omstandigheden moet de lading stabiel blijven? 

Daarna kan gericht worden gekeken naar verbeteringen in het proces. Soms zit de oplossing in een andere palletopbouw. Soms aanpassing van machine-instellingen, een ander wikkelprogramma, extra grip tussen lagen, omsnoering of een combinatie van technieken. 

Belangrijk is dat palletstabiliteit niet los wordt bekeken, maar als onderdeel van het totale logistieke proces. Een pallet moet niet alleen stabiel zijn aan het einde van de verpakkingslijn, maar ook tijdens intern transport, opslag, laden, vervoer, overslag en levering op klantlocatie. 

Kijk naar het hele proces 

Bij Tallpack kijken we niet alleen naar de verpakkingsmachine of het verpakkingsmateriaal. We kijken naar het volledige verpakkingsproces rondom jouw  pallet: van product en stapelpatroon tot wikkelen, rekhoezen, omsnoeren, opslag en transportwijze. 

Daarbij stellen we vragen zoals: 

• Wat staat er op de pallet? 
• Hoe is de lading opgebouwd? 
• Waar ontstaat schade of instabiliteit? 
• Hoe wordt de pallet vervoerd (heftruck, vrachtwagen, trein, schip) en opgeslagen? 
• Welke eisen stellen klanten of vervoerders? 
• Is het huidige verpakkingsproces nog passend bij de praktijk? 

Op basis daarvan kan worden bepaald welke oplossing nodig is. Dat kan een kleine aanpassing zijn, maar ook een bredere optimalisatie van de verpakkingslijn.  

Conclusie 

Een instabiele pallet is zelden alleen een verpakkingsprobleem. De gevolgen kunnen doorwerken in uw hele supply chain: van extra handelingen en transportschade tot vertragingen en klantdiscussies. 

De oorzaak zit vaak aan het begin van het proces, terwijl de impact pas later zichtbaar wordt. 

Wie palletstabiliteit serieus aanpakt, voorkomt niet alleen schade aan producten, maar creëert ook meer rust, voorspelbaarheid en zekerheid in de keten. 

Daarbij speelt de EUMOS 40509-richtlijn een belangrijke rol. Deze norm maakt palletstabiliteit meetbaar en geeft inzicht in of een lading voldoende bestand is tegen krachten tijdens transport en handling. Zo wordt stabiliteit geen inschatting meer, maar een onderbouwde en aantoonbare zekerheid.  

Het kantelpunt zit niet in de machine, maar in wat je pallet moet doorstaan. 

Een pallet die alleen intern wordt verplaatst, vraagt iets anders dan een pallet die buiten wordt opgeslagen, meerdere keren wordt overgeslagen of lange transportafstanden aflegt. Daarom begint de keuze tussen wikkelen en rekhoezen niet bij de techniek, maar bij het product, palletopbouw, opslag en transportproces. 

Wanneer is palletwikkelen de juiste keuze? 

Voor veel verpakkingsprocessen is palletwikkelen een logische en efficiënte oplossing. Een palletwikkelaar is flexibel inzetbaar, relatief eenvoudig te implementeren en geschikt voor uiteenlopende producten, palletformaten en sectoren. Daarbij zijn er diverse palletwikkelaars verkrijgbaar van handmatig, semi- tot volautomatisch met/zonder knip- en folie sealunit en met/zonder topsheetdispenser. 

Wikkelen is vaak een goede keuze wanneer: 

• Je werkt met wisselende producten of palletformaten.
• Volumes beperkt en of variabel zijn. 
• Flexibiliteit belangrijker is dan maximale weersbescherming.
• Je zoekt naar een efficiënte oplossing met een relatief lage instapinvestering. 
• Je kan meegroeien in capaciteit en automatisering (wikkelaar tot 120 pallets per uur) 

Met de juiste machine-instellingen, folie en wikkelstrategie kan palletwikkelen zorgen voor een stabiele palletlading met gecontroleerd materiaalgebruik. Zeker in magazijnen, productieomgevingen en distributieprocessen waar pallets niet langdurig buiten staan, is wikkelen vaak ruim voldoende. Buiten opslag is mogelijk maar dan dient de pallet voorzien te zijn van een topsheetfolie (optioneel toe te voegen) 

Wanneer verandert de situatie? 

De keuze wordt interessanter zodra de omstandigheden rond opslag en transport veeleisender worden. Dan gaat het niet alleen meer om het bij elkaar houden van de lading, maar ook om capaciteit, bescherming (spatwaterdicht), stabiliteit, constante verpakkingskwaliteit en minder gevoelig voor diefstal van de producten. 

Denk bijvoorbeeld aan pallets die buiten worden opgeslagen, hoge waarden hebben, gevoelig zijn voor diefstal of gevoelig zijn voor vocht, stof, vuil of beschadiging. Ook export, veel overslagmomenten of hogere eisen van klanten kunnen aanleiding zijn om opnieuw naar de eindverpakking te kijken. Daarbij kunnen diverse opties worden toegevoegd zoals hoekboard, antislipvellen (GripSheets), topvellen en al dan niet omsnoeringen voor nog meer stabiliteit. 

In zulke situaties krijgt de pallet simpelweg meer te verduren. Dat is vaak het moment waarop rekhoezen interessant wordt. 

Wat maakt rekhoezen anders? 

Bij rekhoezen wordt een elastische rekhoes over de pallet aangebracht. De hoes sluit de lading aan vijf zijden af en vormt zich strak om de pallet (boven- en zijkant). Daardoor ontstaat een andere vorm van bescherming en stabilisatie dan bij traditioneel wikkelen. 

Rekhoezen kan interessant zijn wanneer je behoefte hebt aan: 

• Een hoge mate van bescherming tegen vocht, stof en vuil.
• Stabiele palletladingen bij zwaardere transportomstandigheden.
• Een nette en consistente palletpresentatie.
• Minder afhankelijkheid van operatorinstellingen.
• Hoge productiecapaciteit (tot 240 pallets per uur). 
• Goede bescherming zonder dat de lading sterk wordt samengedrukt.
• Constante verpakkingskwaliteit bij hoge volumes. 
• Producten op pallets staan met hoge diefstalgevoeligheid. 

Vooral bij buitenopslag, export, bouwmaterialen, chemische producten, zakgoed, drankverpakkingen, diefstalgevoeligheid en andere schadegevoelige of weersgevoelige ladingen kan rekhoezen een passende oplossing zijn. 

Wel blijft de juiste toepassing belangrijk. De mate van bescherming hangt onder andere af van het product, de palletopbouw, de foliekwaliteit en de omstandigheden tijdens opslag en transport. 

5 signalen dat rekhoezen interessant wordt 

Twijfel je of palletwikkelen nog voldoende is? Deze signalen kunnen erop wijzen dat rekhoezen het onderzoeken waard is: 

Volumes worden hoger en constanter 
Bij hogere palletstromen kan rekhoezen interessant worden vanuit efficiëntie, materiaalgebruik en proceszekerheid. 

Pallets staan regelmatig toch buiten 
Regen, wind, stof en temperatuurverschillen stellen hogere eisen aan de bescherming van de lading. 

Transportschade ontstaat vooral onderweg 
Schade door schuiven, kantelen of vervorming vraagt om een bredere blik op ladingstabiliteit. 

De verpakkingskwaliteit verschilt per ploeg of operator 
Rekhoezen biedt een  constant verpakkingsproces, omdat de machine de hoes telkens volgens vaste parameters aanbrengt. 

Bescherming wordt belangrijker dan flexibiliteit 
Wikkelen is sterk in flexibiliteit. Rekhoezen wordt interessanter wanneer bescherming, snelheid en voorspelbare kwaliteit zwaarder wegen. 

Wikkelen of rekhoezen: een praktische keuzehulp 

Er is geen techniek die in alle situaties de beste keuze is. De juiste oplossing hangt af van jouw proces. 

Situatie met daarbij de vaakst passende oplossing.

Wisselende palletformaten en stapelpatronen van producten | Palletwikkelen 
Lagere of variabele volumes  | Palletwikkelen 
(Interne) logistiek, opslag of korte transportafstanden  | Palletwikkelen 
Buitenopslag of weersinvloeden  | Rekhoezen overwegen 
Export of lange transportketens  | Rekhoezen overwegen 
Hoge eisen aan bescherming en presentatie  | Rekhoezen overwegen 
Hoge, constante palletvolumes  | Rekhoezen laten doorrekenen 
Mix van productstromen en transportomstandigheden | Procesanalyse of combinatieoplossing 
Diefstalgevoeligheid | Rekhoezen 

Kijk verder dan de machine 

Bij Tallpack kijken we niet alleen naar de vraag of een pallet gewikkeld of gehoesd moet worden. We kijken naar het volledige eindverpakkingsproces: van producteigenschappen en palletopbouw tot opslag, transport, capaciteit, gewenste bescherming en opslagduur. 
Soms blijft palletwikkelen de beste keuze. Soms is rekhoezen een logische volgende stap. En in sommige situaties ligt de optimale oplossing in een aangepaste configuratie, een andere folie, betere instellingen of een combinatie van technieken. 

Conclusie: het kantelpunt ligt in de praktijk

Wikkelen en rekhoezen hebben allebei een duidelijke plek binnen eindverpakkingsoplossingen. Wikkelen biedt flexibiliteit en is voor veel palletstromen een efficiënte oplossing. Rekhoezen wordt interessant wanneer bescherming, stabiliteit, constante kwaliteit en zwaardere opslag- of transportomstandigheden belangrijker worden. 
De vraag is dus niet welke techniek beter is. 
De vraag is: wat vraagt jouw pallet in de praktijk?

Veel bedrijven denken dat hun pallets stabiel zijn, tot ze het echt laten testen.

Want palletstabiliteit gaat niet alleen over hoe een pallet eruitziet bij vertrek. Het gaat vooral om wat er onderweg gebeurt. Hoe reageert de lading op beweging, remmen, bochten, trillingen, overslag of langere transportafstanden? 

Daar zit vaak het verschil tussen een pallet die goed lijkt en een pallet die aantoonbaar transportveilig is. 

Wat is de EUMOS-norm? 

De EUMOS 40509-norm is een testmethode waarmee de stabiliteit en stijfheid van een laadeenheid, zoals een palletlading, beoordeeld kan worden. De norm kijkt niet alleen naar de verpakking zelf, maar naar het gedrag van de complete palletlading onder transportbelasting. 

Daarmee helpt de norm om objectiever te beoordelen of een pallet stabiel genoeg is voor de praktijk. 

Dat is belangrijk, omdat een verpakte pallet onderweg andere krachten te verduren krijgt dan op de werkvloer. Een palletlading die direct na het verpakken stevig lijkt, kan tijdens transport alsnog verschuiven, vervormen of instabiel worden. waar pallets niet langdurig buiten staan, is wikkelen vaak ruim voldoende. Buiten opslag is mogelijk maar dan dient de pallet voorzien te zijn van een topsheetfolie (optioneel toe te voegen) 

Waarom is EUMOS relevant voor jouw logistiek?

In de logistiek draait palletstabiliteit om meer dan het voorkomen van schade. Het gaat ook om veiligheid, leverbetrouwbaarheid, procesbeheersing en voorkomen van schade/retour discussies in de keten. 

Wanneer een pallet niet goed gezekerd is, kunnen de gevolgen verder reiken dan één beschadigd product. Denk aan vertragingen, extra controles, herstelwerk, retourstromen, klantklachten of veiligheidsrisico’s bij laden en lossen. 

De EUMOS-norm maakt deze risico’s concreter, omdat de pallet niet alleen visueel wordt beoordeeld, maar getest wordt op wat de palletlading daadwerkelijk aankan. 

Een strakke pallet is niet automatisch een stabiel verpakte pallet 

BiEen veelvoorkomende misvatting is dat een strak gewikkelde of omsnoerde pallet automatisch stabiel genoeg is voor transport. In de praktijk ligt dat genuanceerder. 

De stabiliteit van een pallet wordt beïnvloed door meerdere factoren: 

• De palletopbouw/stapelpatroon. 

• Het type product. 

• Het gewicht, vorm en hoogte van de lading. 

• De gebruikte wikkelfolie, omsnoering of andere ladingzekering. 

• De machine-instellingen. 

• Het wikkel- of omsnoeringsprogramma. 

• De transportafstand/transporttype. 

• Het aantal overslagmomenten. 

• De omstandigheden tijdens opslag en vervoer. 

Als één van deze factoren niet goed aansluit op de praktijk, kan een pallet alsnog instabiel worden. Ook wanneer de palletverpakking er netjes uitziet.

Wat betekent dit concreet voor uw proces?

Voor jouw logistiek betekent de EUMOS-norm vooral dat palletstabiliteit meetbaar en controleerbaar wordt. Je kijkt niet alleen naar de vraag of een pallet “goed voelt”, maar naar de vraag of de lading bestand is tegen de krachten die tijdens transport kunnen optreden. 

Dat heeft invloed op verschillende keuzes in jouw verpakkingsproces. 

1. Palletopbouw wordt belangrijker 

Een stabiele pallet begint bij de opbouw. Dozen, zakken, kratten of andere producten moeten zo worden gestapeld dat de lading voldoende samenhang heeft. Folie of omsnoering kan veel ondersteunen, maar kan een slechte palletopbouw niet altijd volledig corrigeren. 

2. Wikkelinstellingen/omsnoeringsinstellingen moeten passen bij de lading 

Het juiste aantal wikkelrondes, bandspanning, de foliespanning, de overlap en de voorrek zijn bepalend voor het eindresultaat. Een standaard verpakkingsprogramma voor alle pallets is praktisch, maar niet altijd voldoende voor elke toepassing. 

3. Materiaalkeuze krijgt meer gewicht 

De keuze voor wikkelfolie, omsnoeringsband, grip sheets of andere hulpmiddelen moet passen bij product, pallet en transportbelasting. Meer materiaal is niet automatisch beter; het gaat om het juiste materiaal op de juiste plek. 

4. Transportomstandigheden tellen mee 

Een pallet voor intern transport vraagt iets anders dan een pallet voor export, lange routes of meerdere overslagmomenten. De EUMOS-benadering dwingt om verder te kijken dan het magazijn en ook de rest van de keten mee te nemen. 

5. Testen geeft zekerheid 

Zonder test blijft palletstabiliteit deels een inschatting. Door een pallet onder realistische transportbelasting te beoordelen, ontstaat meer zekerheid over wat de lading daadwerkelijk aankan. 

Wanneer is EUMOS extra relevant? 

Niet elk bedrijf hoeft dagelijks met EUMOS bezig te zijn. Maar in bepaalde situaties wordt het onderwerp extra belangrijk. 

Denk aan: 

• Export of internationaal transport. 

• Zware of hoge palletladingen. 

• Schadegevoelige producten. 

• Veel overslagmomenten. 

• Leveringen aan klanten met strikte ladingzekeringseisen. 

• Terugkerende transportschade. 

• Discussies over verantwoordelijkheid bij schade. 

• Optimalisatie van folie- of omsnoeringsgebruik. 

• Nieuwe palletformaten, producten of transportstromen. 

In deze situaties kan het waardevol zijn om niet alleen te vertrouwen op ervaring, maar de palletstabiliteit concreet te laten beoordelen.  

EUMOS gaat niet alleen over voldoen aan een norm 

De EUMOS-norm wordt vaak gekoppeld aan compliance en transportveiligheid. Dat is terecht, maar de waarde voor jouw logistiek is breder. 

Een beter inzicht in palletstabiliteit kan ook helpen om: 

• Transportschade te verminderen. 

• Verpakkingskwaliteit consistenter te maken. 

• Materiaal slimmer in te zetten. 

• Discussies in de keten te voorkomen. 

• Veiligheid bij laden en lossen te verbeteren. 

• Verpakkingsprocessen beter te onderbouwen. 

• Nieuwe producten of palletstromen gecontroleerd te introduceren. 

Daarmee is EUMOS niet alleen een technische norm, maar ook een hulpmiddel om grip te krijgen op jouw eindverpakking.

Kijk naar de complete laadeenheid

Bij Tallpack kijken we niet alleen naar de folie, de wikkelaar of de omsnoeringsmachine. We kijken naar de complete laadeenheid: product, pallet, stapelpatroon, verpakkingsmateriaal, machine-instellingen en transportbelasting. 

Soms ligt de oplossing in een aangepast wikkelprogramma. Soms in een andere folie, extra grip tussen lagen, omsnoering of een combinatie van technieken. En soms begint verbetering bij de palletopbouw zelf. 

Het doel is altijd hetzelfde: een pallet die niet alleen goed vertrekt, maar ook stabiel en veilig aankomt. 

Conclusie

De EUMOS-norm maakt palletstabiliteit concreet. Niet door alleen te kijken naar hoe een pallet verpakt is, maar door te beoordelen wat de palletlading in de praktijk aankan. 

Dat is belangrijk voor bedrijven die te maken hebben met transportbelasting, schadegevoelige producten, export, klanteneisen of terugkerende discussies over ladingzekerheid. 

De vraag is dus niet alleen: ziet de pallet er stabiel uit? 

De vraag is: blijft de pallet stabiel wanneer het er onderweg echt op aankomt? 

Waarom lijkt het proces goed, maar gaat het toch mis?

In veel bedrijven is het eindverpakkingsproces zorgvuldig ingericht. Er wordt gewerkt met vaste werkwijzen, bekende materialen en ingestelde programma’s op wikkelaars of omsnoeringsmachines.

Maar een pallet die op de werkvloer stabiel lijkt, heeft daarna nog een lange weg te gaan. Denk aan intern transport, tijdelijke opslag, laden, remmen, bochten, trillingen, overslagmomenten en wisselende omstandigheden zoals temperatuur en vocht.

Juist daar ontstaat het verschil tussen theorie en praktijk.

Wat op papier klopt, is niet altijd voldoende voor de werkelijke belasting tijdens opslag en transport.

Palletstabiliteit is altijd een samenspel

Een stabiele pallet ontstaat nooit door één techniek alleen. Niet door folie, niet door omsnoering en ook niet door extra materiaal zonder goede afstemming.

Palletstabiliteit wordt bepaald door de combinatie van onder andere:

• De palletopbouw.
• Het gewicht, vorm en de hoogte van de lading.
• De productverpakking zelf denk hierbij aan secundair of primair.
• De gekozen techniek: folie, omsnoering of een combinatie.
• Machine-instellingen.
• Het wikkel- of omsnoeringsprogramma.
• Het aantal overslagmomenten.
• Transporttype
• De transportafstand.
• Opslag- en transportomstandigheden.
• Magazijntype

Verandert één van deze factoren, dan kan dat direct invloed hebben op de palletstabiliteit.

Daarom kan een palletverpakking die jarenlang voldoende stabiliteit had ineens problemen geven wanneer productformaten, routes, palletpatronen of klanteneisen veranderen.

5 oorzaken van instabiele pallets, ondanks een goed proces

1. De palletopbouw is niet geschikt voor de transportbelasting

Een pallet kan er strak uitzien, maar toch onvoldoende samenhang hebben. Bijvoorbeeld doordat dozen niet goed in verband staan, de lading buiten de palletmaat valt of het gewicht ongelijk verdeeld is.

Folie en omsnoeringen kunnen veel ondersteunen, maar ze corrigeren onvoldoende een instabiele basis. Wanneer de palletopbouw niet klopt, blijft de lading kwetsbaar zodra deze wordt verplaatst, getransporteerd of overgeslagen.

2. De gekozen techniek past niet bij de palletlading

Niet elke palletlading vraagt om dezelfde verpakkingsoplossing.

Wikkel of rekhoesfolie is geschikt voor het bundelen, beschermen en bijeenhouden van producten. Omsnoering zorgt juist voor directe mechanische fixatie van de lading. In veel situaties ligt de beste oplossing in een combinatie van beide technieken.

Wanneer de gekozen methode niet aansluit op het product, het palletpatroon of de transportbelasting, kan er alsnog instabiliteit ontstaan.

3. Er wordt te veel vertrouwd op extra materiaal

Bij instabiele pallets wordt vaak als eerste gedacht aan meer verpakkingsmaterialen zoals meer folie, extra wikkelingen of meer omsnoeringsbanden.

Maar meer verpakkingsmateriaalmateriaal betekent niet automatisch meer stabiliteit.

Zonder de juiste spanning, positionering, folie-eigenschappen, bandspanning of palletopbouw leidt extra materiaal vooral tot hogere kosten en meer verbruik. Het onderliggende probleem blijft dan bestaan.

De vraag is dus niet alleen hoeveel verpakkingsmateriaal je gebruikt, maar vooral hoe effectief het wordt ingezet.

4. De praktijk verandert, maar het proces blijft hetzelfde

Producten worden zwaarder. Palletformaten variëren vaker. Transportafstanden nemen toe. Klanten stellen hogere eisen aan schadevrij leveren. Ook interne logistieke processen veranderen.

Toch blijven instellingen van palletwikkelaars, omsnoeringsmachines of verpakkingsprogramma’s vaak hetzelfde.

Daardoor ontstaat een mismatch tussen het oorspronkelijke verpakkingsproces en de huidige praktijk. Die mismatch wordt meestal pas zichtbaar zodra er schade, afkeur of discussie in de keten ontstaat.

5. De pallet wordt beoordeeld bij vertrek, niet bij aankomst

Een pallet die stabiel lijkt bij vertrek, is niet automatisch stabiel bij aankomst.

Tijdens transport krijgt de lading te maken met krachten die op de werkvloer niet zichtbaar zijn: trillingen, rembewegingen, bochten, heftruckbewegingen en overslagmomenten.

De echte test van palletstabiliteit zit daarom niet alleen aan het einde van de verpakkingslijn, maar in de volledige keten tot aan de eindbestemming.

Hoe vindt je de echte oorzaak?

Wanneer pallets instabiel blijven, is het belangrijk om niet direct één onderdeel aan te wijzen. In de praktijk zit de oorzaak vaak in de combinatie van lading, palletopbouw, materiaal, machine-instellingen en transportbelasting.

Stel daarom vragen zoals:

• Bij welke pallets ontstaat het probleem?
• Gaat het om één producttype of meerdere productvarianten?
• Wanneer ontstaat de schade: bij vertrek, onderweg, bij overslag of bij aankomst?
• Zijn product, palletpatroon, folie, omsnoering of instellingen recent gewijzigd?
• Verschilt de kwaliteit per operator, ploeg of productielijn?
• Worden pallets voor verschillende transportvormen op dezelfde manier verpakt?
• Is de pallet beoordeeld onder omstandigheden die lijken op de werkelijke transportbelasting?

Door breder te kijken dan één onderdeel wordt duidelijk waar het proces afwijkt van de praktijk.

Kijk verder dan folie of omsnoering alleen

Bij Tallpack kijken we niet alleen naar één techniek. Niet alleen naar folie, en ook niet alleen naar omsnoering.

We kijken naar het volledige eindverpakkingsproces: van palletopbouw en producteigenschappen tot verpakkingsmateriaal, machine-instellingen en de belasting tijdens opslag en transport.

Soms ligt de oplossing voor palletstabiliteit in een ander wikkelprogramma. Soms in een aangepaste manier van omsnoeren. Soms in antislipmateriaal, grip sheets of een andere opbouw van de pallet. En vaak juist in een slimme combinatie van technieken.

Het doel is altijd hetzelfde: een pallet die niet alleen stabiel vertrekt, maar ook veilig, recht en onbeschadigd aankomt.

“Op een gegeven moment ben je vooral tijd kwijt aan wikkelen, in plaats van aan je proces.” 

Dat is meestal het moment waarop de vraag ontstaat: blijven we handmatig wikkelen, of is het tijd om te automatiseren? 

Handmatig wikkelen is niet per definitie verkeerd  

De stap naar automatisch wikkelen begint niet met de conclusie dat handmatig wikkelen “niet goed” is. In veel bedrijven is handmatig wikkelen juist een praktische en betaalbare oplossing. 

Handmatig wikkelen past vaak goed wanneer: 

• Het aantal pallets per dag beperkt is; 
• Palletformaten en producten sterk wisselen; 
• Flexibiliteit belangrijker is dan snelheid; 
• Er voldoende tijd en capaciteit op de werkvloer is; 
• De transportafstanden kort zijn; 
• De eisen aan verpakkingskwaliteit nog relatief eenvoudig zijn. 

In deze situaties kan handmatig wikkelen prima werken. Zeker wanneer medewerkers ervaren zijn en duidelijk weten hoeveel folie/wikkelingen nodig zijn om de pallet stabiel te verpakken.  

Wanneer wordt handmatig wikkelen een knelpunt? 

De twijfel ontstaat meestal wanneer het verpakkingsproces niet meer meegroeit met de rest van de operatie. Wat eerst flexibel en overzichtelijk was, wordt dan een terugkerende belasting voor mensen, planning en kwaliteit. 

Dat merk je bijvoorbeeld wanneer medewerkers veel tijd kwijt zijn aan wikkelen, terwijl hun aandacht eigenlijk nodig is bij productie, orderverwerking, intern transport of kwaliteitscontrole. 

Ook de fysieke belasting speelt een rol. Handmatig wikkelen vraagt herhaalde bewegingen, bukken, lopen rond de pallet en kracht zetten bij het aanbrengen van folie. Naarmate het aantal pallets stijgt, wordt dat steeds zwaarder voor de werkvloer. 

Daarnaast varieert de verpakkingskwaliteit. De ene medewerker wikkelt strakker dan de andere. De ene ploeg gebruikt meer folie dan de andere. En bij drukte wordt het risico groter dat pallets sneller of minder consequent worden gewikkeld. 

5 signalen dat automatiseren interessant wordt 

Twijfel je of handmatig wikkelen nog past bij uw proces? Dan zijn er een aantal signalen die erop kunnen wijzen dat een automatische of halfautomatische palletwikkelaar het onderzoeken waard is. 

1. Het aantal pallets neemt structureel toe 

Een tijdelijke piek hoeft geen reden te zijn om direct te automatiseren. Maar wanneer het aantal pallets per dag of per week structureel stijgt, wordt handmatig wikkelen steeds minder efficiënt. 

Automatisering kan dan helpen om meer pallets te verwerken met een constanter proces. 

2. Medewerkers besteden te veel tijd aan wikkelen 

Als medewerkers regelmatig uit hun hoofdproces worden gehaald om pallets te wikkelen, ontstaat verlies aan focus en capaciteit. Dat lijkt per pallet misschien beperkt, maar telt op over een hele dag of week. 

Een automatische wikkeloplossing kan helpen om tijd vrij te maken voor werkzaamheden met meer toegevoegde waarde. 

3. De kwaliteit verschilt per operator of ploeg 

Bij handmatig wikkelen hangt het resultaat sterk af van ervaring, tempo en werkwijze. Dat kan leiden tot verschillen in folieverbruik, spanning en ladingstabiliteit. 

Met een ingestelde wikkelmachine wordt het proces beter herhaalbaar. Pallets worden volgens vaste parameters gewikkeld, waardoor de kwaliteit minder afhankelijk is van de persoon die de pallet verpakt. 

4. Folieverbruik is moeilijk te controleren 

Bij handmatig wikkelen wordt vaak extra folie gebruikt voor de zekerheid. Dat is begrijpelijk, maar niet altijd nodig. 

Een automatische of halfautomatische palletwikkelaar maakt het eenvoudiger om het aantal wikkelrondes, de foliespanning en het foliegebruik te controleren. Zo ontstaat meer grip op materiaalverbruik, zonder dat stabiliteit uit het oog wordt verloren. 

5. Ergonomie en veiligheid krijgen meer aandacht 

Wanneer medewerkers dagelijks veel pallets handmatig wikkelen, kan de fysieke belasting toenemen. Denk aan bukken, draaien, trekken en lopen rond de pallet. 

Automatisering kan bijdragen aan een ergonomischer proces, doordat repeterend handwerk wordt verminderd. Dat maakt de stap niet alleen interessant vanuit snelheid, maar ook vanuit arbeidsomstandigheden en continuïteit. 

Automatiseren gaat niet alleen over snelheid 

De overstap naar automatisch wikkelen wordt vaak gekoppeld aan hogere capaciteit. Dat is logisch, maar snelheid is niet het enige argument. 

Minstens zo belangrijk zijn: 

• Constante verpakkingskwaliteit; 
• Beter beheersbaar foliegebruik; 
• Minder afhankelijkheid van individuele werkwijzen; 
• Lagere fysieke belasting voor medewerkers; 
• Betere aansluiting op productie- of logistieke processen; 
• Meer voorspelbaarheid bij piekdrukte; 
• Betere borging van palletstabiliteit. 
• Continuïteit in verpakkingsproces. 

Daarom is automatiseren vooral interessant wanneer het verpakkingsproces structureel onderdeel wordt van jouw operationele prestaties. 

Is automatisch wikkelen altijd de beste stap? 

Niet altijd. Soms is een volledig automatische oplossing nog niet nodig en past een halfautomatische palletwikkelaar beter. In andere situaties kan het optimaliseren van de huidige werkwijze, wikkelfolie of machine-instellingen al voldoende verbetering opleveren. 

De juiste keuze hangt af van uw volumes, pallettypes, beschikbare ruimte, personeelinzetbaarheid, producteigenschappen, transportbelasting en gewenste mate van procescontrole. 

Daarom is het verstandig om niet alleen naar de verpakkingsmachine te kijken, maar naar het volledige proces rondom palletverpakking. 

Kijk naar uw totale verpakkingsproces 

Bij Tallpack kijken we per dag/per uur samen met jou naar de praktijk op de werkvloer. Hoeveel pallets worden er verwerkt? Waar ontstaat tijdverlies of stilstanden? Hoe constant is de wikkelkwaliteit? Welke eisen stelt transport? En hoeveel fysieke belasting vraagt het huidige proces van medewerkers? Zijn de schades in beeld? 

Op basis daarvan bepalen we of handmatig wikkelen nog passend is, of dat een halfautomatische of automatische oplossing meer zekerheid biedt. 

Soms is de beste stap een compacte palletwikkelaar. Soms vraagt het proces om verdere automatisering. En soms begint optimalisatie met betere instellingen, ander foliemateriaal of een aangepast wikkelprogramma.  

Conclusie 

Handmatig wikkelen kan jarenlang een goede oplossing zijn. Maar wanneer schades toenemen, volumes stijgen, kwaliteit wisselt, foliegebruik moeilijk beheersbaar wordt of medewerkers te veel tijd kwijt zijn aan repeterend werk, verandert de situatie. 

De stap naar automatisch wikkelen gaat niet alleen over snelheid. Het gaat over continuïteit, ergonomie, materiaalgebruik en grip op uw verpakkingsproces. 

De vraag is dus niet of handmatig wikkelen goed of fout is. 

De vraag is: past het nog bij wat jouw verpakkingsproces vandaag vraagt?

Warehouses en distributiecentra zijn vandaag de dag flexibel ingericht. Ze kunnen snel van productstroom wisselen, of bijvoorbeeld van een lage naar een hoge capaciteit. Omdat een eindverpakkingssysteem daarin mee moeten kunnen, heeft Tallpack met de modulaire lijn een aantal plug&play oplossingen ontwikkeld.  

Bespaar 40% verpakkingsmateriaal 

Tallwrapper modulaire lijn transporteert pallets via een laagbouw rollenbaan naar een volautomatische wikkelaar met draaiarm. Deze is uitgerust met een voorrekmodule die folie tot 400% voorrekt: 1 meter wordt 4 meter.  

Daarnaast kan er ook een topsheetdispenser worden ingebouwd. Hiermee wordt de bovenkant van de lading beschermt tegen stof, vuil en water.  

Tallpack. Altijd de juiste oplossing voor jouw verpakkingsvraag 

Geschikt voor Euro-, blok- en Düsseldorfer pallets met een pallethoogte van 500-2200mm en een capaciteit van 40 pallets per uur.  

AI-gestuurde palletstabiliteit voorkomt transportschade

Op dinsdag 23 juni en donderdag 25 juni nodigen wij je van harte uit voor de Industrial Packaging Days van Tallgroup. Members: Tallpack International, Tallpack Belgium, Tallpack Bulgaria, Tallconsult, Robotics Benelux, Induquip en Unilid Solutions. Tijdens deze dagen ervaren we hoe AI, de urgentie en strategische relevantie van het eindverpakkingsproces positief beïnvloedt. Verpakken is een cruciale schakel die direct invloed heeft op de leverbetrouwbaarheid, het voorkomen van transportschade, klanttevredenheid, bedrijfscontinuïteit én LEAN werken. Palletstabiliteit, conform EUMOS 40509, in combinatie met slimme automatisering & innovatieve verpakkingsoplossingen voorkomen stilstand, reduceren verspilling en maken de processen efficiënter en toekomstbestendig.

De planning van de Industrial Packaging Days:

• 17:00 – Inloop en welkom met BBQ Smoked Hamburger
• 17:45 – Inhoudelijke sessies
• 18:30 – Pauze
• 18:45 – Demonstraties
• 19:45 – Netwerkborrel
  
  
  

Aanmelden kan via deze link, we zien je graag op 23 of 25 juni!

Adres: De Aaldor 24, 4191PC Geldermalsen

Het pallet wikkelen met papier werkt anders dan het traditionele wikkelen met stretchfolie, omdat papier andere fysieke eigenschappen heeft, zoals een minder rekbaarheid en hogere stijfheid.   

Hierdoor is ook de benodigde wikkeltechniek en verpakkingsmachine oplossing anders om stabiliteit en bescherming van de pallet te garanderen. Note: deze is niet vergelijkbaar met stretchfolie 

  

1. Werking van het wikkelen met papier  

Papierwikkelmachines werken in de regel met een combinatie van mechanische bevestiging en vaak ook met een lijmsysteem om het wikkelpapier goed vast te zetten en onderling te verbinden, aangezien papier niet zoals stretchfolie een zogenaamde “cling” laag heeft die hecht aan de onderliggende folielaag. Daarnaast heeft het geen hoge stretchbaarheid en herstelgeheugen zoals stretchfolie. Het palletwikkelen met papier gebeurt (net als stretchfolie) in lagen en vraagt om meerdere omwikkelingen om een stabiel en stevig omhulsel te creëren.  

  

2. Specifieke wikkelmachines voor papier  

Voor het wikkelen met papier worden daarvoor ontworpen palletwikkelaars gebruikt, omdat traditionele folie-wikkelmachines hiervoor niet geschikt zijn:  

• Papierwikkelmachines hebben een geavanceerd systeem om de rolspanning te regelen, zodat het papier niet scheurt tijdens het wikkelen.  

•  De daarvoor gebruikte wikkelaars hebben een verwarmde lijmapplicator of een mechanische klem om het papier aan het begin en het eind van de wikkel te bevestigen.  

•   Volautomatische palletwikkelaars zijn voorzien van een geautomatiseerde snij- en sluitmechanismen bevatten, Wat door zijn fijnheid meer onderhoud en afstellingen vraagt  

3. Soort en dikte van het papier  

• Soort papier: Voor palletwikkeling wordt kraftLiner of gerecycled papier testliner gebruikt. Kraftpapier is bijzonder geschikt vanwege zijn stevigheid, scheurbestendigheid en relatieve duurzaamheid.  

• Dikte van het papier: De dikte ligt vaak tussen de 80 en 120 gram per vierkante meter (g/m²). Voor zware ladingen kan dikker papier nodig zijn, terwijl lichtere ladingen een dunnere dikte kunnen gebruiken. De hoeveelheid gebruikt papier hangt af van de lading en de beoogde pallet stabiliteit  

4. Gebruik van lijm  

• Lijmtoepassing: Bij papierwikkeling kan lijm worden gebruikt om de wikkeling onderlinge verbinding te geven en de lading te stabiliseren voorkomen dat het papier loskomt tijdens transport. Er wordt vaak een biologisch afbreekbare lijm gebruikt, die veilig is voor het milieu en gemakkelijk afbreekt zonder residuen achter te laten.  

• Lijm wordt zowel aan het begin, tijdens en aan het einde van de wikkel aangebracht om het papier vast te zetten en beweging te voorkomen.  

  

5. Hoeveel papier voor een Europallet  

Om een gemiddelde pallet van 1200 mm lang, 800 mm breed en 1500 mm hoog te wikkelen, is het papierverbruik afhankelijk van het aantal omwikkelingen, de dikte van het papier en het type product dat wordt omwikkeld.  Onderstaand een calculatie 

• Aantal wikkelingen: Voor een stabiele wikkeling zijn minimaal 3-5 (denk meer) wikkelingen papier nodig, afhankelijk van de gewenste stabiliteit van het product op de pallet.  

• Papiergewicht per wikkeling: Bij een papierdikte van 100 g/m², en een omtrek van 4 meter, heb je per laag ongeveer 400 gram nodig.  

• Totale hoeveelheid papier: Voor 3-5 (denk meer) lagen is het totale papiergewicht per pallet dus ongeveer 1,8 tot 3 kg.  

  

• Totale papieroppervlakte per wikkeling:  

• Voor een enkele wikkeling rond de gehele hoogte (1500 mm) gebruiken we ongeveer 4 meter × 1,5 meter = 6 m² papier.  

• Papiergewicht per wikkeling:  

• Bij een papierdikte van 100 g/m² verbruikt één enkele wikkeling 600 gram papier (6 m² × 100 g/m²).  

• Totaal gewicht papier per pallet:  

• Met 3 tot 5 lagen wikkeling om voldoende stevigheid te waarborgen, is het totale gewicht van het papier per pallet ongeveer:  

• 3 lagen: 3 × 600 gram = 1,8 kg  

• 5 lagen: 5 × 600 gram = 3 kg  

Samenvatting  

Voor een pallet van 1200 x 800 x 1500 mm vereist het wikkelen met papier:  

• Tussen de 1,8 en 3 kg papier, afhankelijk van het aantal lagen.  

• Voor stevige en zware ladingen wordt meestal 5 lagen aanbevolen, terwijl lichtere ladingen wellicht met 3 lagen voldoende stabiliteit krijgen.  

Door deze berekeningen heb je een idee van de hoeveelheid materiaal die nodig is om een grotere pallet veilig en stevig met papier te wikkelen.  

  

Conclusie  

Is papierwikkelen wel zo duurzaam? 

Wikkelen met papier vereist gespecialiseerde apparatuur en is afhankelijk van de dikte en soort papier, evenals de toepassing van lijm om stabiliteit te waarborgen. Het papiergebruik ligt gemiddeld tussen 1,8 en 3 kg per pallet, afhankelijk van de benodigde stevigheid en het aantal lagen. 

De bewering dat papierwikkelen een 62% lagere ecologische voetafdruk heeft in vergelijking met   stretchfolie is gebaseerd op een levenscyclusanalyse (LCA -> Bij een dergelijke analyse wordt de milieu-impact van beide materialen over hun volledige levenscyclus onderzocht, van grondstoffenwinning tot productie, gebruik, en uiteindelijke afvalverwerking), waarbij ervan wordt uitgegaan dat er twee keer zoveel papier wordt gebruikt als stretchfolie waardoor de milieu-impact aanzienlijk verandert. 
 
Materiaal gebruik: 
Er is aanzienlijk meer wikkelpapier nodig om de effectiviteit van stretchfolie te evenaren –  factor 5-10 keer meer, wat de milieuvoordelen van de geclaimde lagere ecologische voetafdruk teniet doet. 
 
Duurzaamheid en prestaties: 
Wikkelpapier mist de duurzaamheid en herstellend vermogen van stretchfolie, waardoor het minder effectief is voor het bij elkaar houden van goederen op pallets. Dit kan leiden tot meer schade tijdens handeling, opslag en transport, wat niet alleen extra kosten met zich meebrengt, maar ook de milieu-impact verder vergroot – een factor die over het hoofd wordt gezien in LCA’s. 
 
Afwegingen voor het milieu: 
Hoewel het gebruik van dubbel zoveel wikkelpapier een vermindering van de ecologische voetafdruk van 62% oplevert, kan het gebruik van 5-10 keer meer papier resulteren in een CO2 voetprint die 88% tot 338% hoger is dan die van stretchfolie. 
 
Hoewel papierwikkelen op het eerste gezicht milieuvriendelijker lijkt, maken de behoefte aan veel grotere hoeveelheden en het verhoogde risico op schade het vaak minder duurzaam en duurder dan stretchfolie