DSV zekert tot 140 pallets per uur met één verpakkingslijn

Warehouse DSV

Tot drie jaar geleden kenden de vrachtwagens, die vanaf het warehouse van DSV in Oostrum onderweg waren naar Moskou, veel oponthoud aan de Russische grens. De controles gingen zover dat de Russische douanebeambten met een meetlint de opleggers inklommen om te controleren of de afmetingen van de pallets wel overeenstemden met de getallen op de vrachtdocumenten. Die getallen waren berekend op basis van de productspecificaties in het warehouse management systeem van DSV. “Ze vonden altijd wel wat. Er was altijd wel een product met een nieuwe verpakking waarvan de specificaties nog niet in ons systeem stonden. En elke afwijking gaf een hoop gedonder”, vertelt site manager Rob Bech van DSV in Oostrum, onder de rook van Venray.

De problemen aan de Russische grens vormden voor DSV de belangrijkste reden om te investeren in een nieuwe verpakkingslijn met een geïntegreerd meet- en weegsysteem. Enkele jaren geleden startte Bech een zoektocht naar een passende oplossing, die tegelijkertijd tot een minder arbeidsintensief en betrouwbaarder proces moest leiden. “Zo’n investering is kostbaar en moet dus wel rendabel zijn. Onze voorkeur ging daarom uit naar een volledig automatische lijn”, aldus Bech.

Kunststofbanden

Die piekmomenten waren bepalend voor het belangrijkste selectiecriterium in de zoektocht naar een nieuwe verpakkingslijn. De nieuwe lijn moest maar liefst 140 pallets per uur kunnen verwerken. Daarnaast wilde DSV graag overstappen van omsnoeren naar een oplossing op basis van folie. “Dat houdt vocht en stof buiten”, aldus Bech.
De zoektocht eindigde bij een rekhoesmachine van Tallpack. Deze machine schuift volledig automatisch een hoes van rekfolie van bovenaf over de pallet. Als de machine de hoes loslaat, krimpt de folie terug met als gevolg dat de lading geen kant meer op kan. Aangezien in het warehouse een groot aantal verschillende palletformaten passeren, variërend van 60×40 tot 140×120 centimeter, was het noodzakelijk meerdere folieformaten toe te passen. “Uit analyse bleek dat we met drie verschillende rekhoesformaten toekonden. Tallpack heeft de machine nu zo aangepast dat die volautomatisch alle drie de rekhoesformaten kan hanteren”, aldus Bech.

Infrarood-lichtgordijn

De gevraagde capaciteit van 140 pallets per uur vroeg om een uitgekiend ontwerp van de totale verpakkingslijn. Dat begint al bij de aanvoer van pallets. Een simpele rollenbaan met één opzetplaats was onvoldoende. Heftrucks zouden dan voortdurend op elkaar staan te wachten.
Met behulp van de expertise van Leuze electronic ontwikkelde Tallpack een verpakkingslijn met vier opzetplaatsen. Achter deze vier rollenbanen rijdt een traversewagen van links naar rechts om de pallets van de opzetplaatsen naar de centrale verpakkingslijn te transporteren. Daarbij maakt de traversewagen gebruik van het barcodepositioneersysteem van Leuze. Door middel van een lange rij barcodes langs de vier opzetlocaties en een barcodescanner onder de traversewagen weet dit transportsysteem uiterst nauwkeurig positie te kiezen.
Als de pallet eenmaal op de centrale rollenbaan is afgezet, wordt de pallet met behulp van twee balken aan weerszijden gecentreerd. Tegelijkertijd wordt de breedte van de pallet gemeten met sensoren naast de rollenbaan, die de afstand tot de balken opmeten. Vervolgens passeert de pallet een infrarood-lichtgordijn, waarmee de lengte en de hoogte van de pallet wordt opgemeten op basis van het aantal afgedekte lichtstralen. Zonder te stoppen wordt tevens het gewicht van de pallet vastgelegd.

Oscillerende scanners

De volgende stap is het scannen van de unieke barcode op elke pallet. Omdat die barcode zich op elke plek op de pallet kan bevinden, zijn aan weerszijden van de lijn twee oscillerende laserscanners geplaatst waarmee barcodes op pallets tot 2,40 meter hoogte kunnen worden gescand. Als geen barcode wordt gedetecteerd, wordt de pallet automatisch een kwartslag gedraaid.
Pas na het vastleggen van de afmetingen, het gewicht en de unieke barcode is de rekhoesmachine aan de beurt. Op basis van de afmetingen kiest deze machine automatisch het juiste rekhoesformaat en de hoogte waarop de folie moet worden afgesneden en gelast. Daarna plakt een applicator geheel automatisch het verzendlabel inclusief adresgegevens, afmetingen en gewicht op de pallet.
Tot slot wordt de pallet afgezet op één van de vier afpakplaatsen, die een gespiegelde opstelling van de opzetplaatsen vormen, inclusief traversewagen en barcodepositioneersysteem. Opvallend is de lamp, die gaat branden als de hele lijn volstaat en dus geen nieuwe pallets meer verwerkt kunnen worden. Een brandende lamp is voor heftruckchauffeurs het signaal om met spoed de lijn leeg te maken en zo weer ruimte te creëren.

Terugverdientijd

Na drie jaar is Bech nog steeds tevreden over de verpakkingslijn. Van uitval is in al die jaren nauwelijks sprake geweest. “We hebben een onderhoudscontract, waardoor elke zomer groot onderhoud plaatsvindt. Daarnaast hebben we een aantal cruciale onderdelen op voorraad liggen. In elke ploeg hebben we twee mensen rondlopen die storingen kunnen verhelpen”, licht Bech toe.
Als voordelen noemt Bech de kortere doorlooptijd, de verbeterde kwaliteit en de grotere efficiëntie. Een operator is immers niet meer nodig, laat staan drie. Over de rentabiliteit van de investering is de site manager dan ook zeer tevreden. “Dit systeem kan zichzelf in vier jaar terugverdienen. En wat de problemen aan de Russische grens betreft: die zijn nu opgelost.”

Wie wat waarom?

Wie?

DSV Solutions is een logistiek dienstverlener met 13 warehouses in Nederland, waarvan Oostrum met 65.000 m2 één van de grootste is. In dit warehouse liggen voornamelijk goederen van Xerox. Dagelijks komen zo’n 35 zeecontainers met multifunctionele print- en kopieermachines en toebehoren zoals toners en kabels binnen.

Wat?

In Oostrum is een nieuwe geautomatiseerde verpakkingslijn geïnstalleerd met een rekhoesmachine van Tallpack en sensor- en positioneertechniek van Leuze electronic.

Waarom?

De nieuwe verpakkingslijn vervangt vier semi-automatische lijnen en zorgt voor betere doorlooptijden, betere kwaliteit en meer efficiëntie.